Insgesamt gibt es vier Säulen einer zielgeführten Verpackungsoptimierung. Diese setzen sich grundsätzlich aus der Planung, der Analyse, der Umsetzung sowie der abschließenden Bewertung zusammen. Die Verwendung von geregelten Verpackungsprozessen spart den Unternehmen in hohem Maße Material, Zeit und verringert effizient die Kosten. Dazu muss jedoch generell der Wille sowie die Bereitwilligkeit für den Umdenkprozess in Bezug auf die Verpackung vorhanden sein. Die Abläufe in den Versandabteilungen der einzelnen Unternehmen sind oftmals stark eingefahren und stetig angewachsen. Die Verantwortlichen lassen die gewohnten Prozesse einfach ablaufen und stützen in der Industrie die Verpackungsprozesse eher selten auf einer Verpackungsoptimierung. Dadurch verschenken diese und das Unternehmen die Zufriedenheit der Kunden und zugleich viele Rationalisierungspotenziale.
Durch die Optimierung der Verpackung und Kartons ergeben sich viele Vorteile für das Unternehmen. Zusammen mit dem Kunden identifiziert es zuerst die ungenutzten Potenziale und erarbeitet über die Bedarfsanalyse verschiedene Maßregeln für eine bestmögliche Verpackungsoptimierung. Je nach anfänglicher Lage oder Zielvorgaben sind verschiedene Verbesserungen realisierbar. Dazu gehören die Identifikation der Optimierungspotenziale und der Problembereiche, die Verminderung der Verpackungsvielfalt, die Verringerung des Verbrauchs an Packstoff.
Die 4 Säulen der Verpackungsoptimierung
Die vier Säulen der Verpackungsoptimierung setzen sich entsprechend aus den einzelnen Schritten zusammen.
Der erste Schritt ist die Analyse. Hierbei muss eine Ist-Situationsanalyse für das Unternehmen stets individuell betrachtet werden. Bedeutend ist, zu Anfang eines Projektes genaue Fakten und Zahlen zu erfassen. Hierunter fallen auch wichtige Analysepunkte. Es werden sich die verwendeten Verpackungsmaterialien angeschaut und ob diese durch ein optimales Produkt ersetzt werden können. Hierzu zählen zum Beispiel Styroporverpackungen, welche durch eine Papierspritzgussverpackung aus Papier getauscht werden kann.
Der zweite Schritt ist die Planung. Wenn der Analyseverlauf abgeschlossen ist, geht es an die Planung. Dabei setzt das Unternehmen mit viel Wissen den Fokus auf genaue Lösungsansätze. Dies lässt sich über konstruktive und sinnvolle Eingriffe über das Handling der Verpackung banalisieren und kann hierdurch eventuell auch die Vielfalt der Kartonagen reduzieren. Außerdem kann schneller und effizienter verpackt werden. Oftmals kann die Verpackung ressourcenschonend als wiedereinsetzbare Kartons verwendet werden. Mehr Informationen dazu bekommen Sie hier: https://verpackungsmaterial.org/kartons/. Auch die Frage, wie der Produkthalt und -schutz effizient verbessert werden kann, ist von Bedeutung. Hier setzen die Unternehmen gezielt Falltests ein, welche die wichtigen Erkenntnisse liefern. Zudem müssen wirtschaftliche Einsparpotenziale sicher erkannt werden. Daher beziehen die Unternehmen in die Planung auch die Rückgewinnung der Lagerflächen oder wirtschaftliche Produktionsvorgänge ein. Auf diese Weise können ungenutzte Kapazitäten im Versand sowie im Lager deutlich optimiert und die Kosten gesenkt werden.
Im dritten Schritt erfolgt die Umsetzung für das Verpackungsmaterial. Nachdem die Maßnahmen, Planungen und Anforderungen an die neue Verpackungslösung ausgearbeitet, definiert und vorgestellt worden sind, erstellen die Unternehmen ein Exposee für die Umsetzung und fangen anhand dessen mit der optimierten Phase des Projektes an. Es ordnet zum Beispiel die Produktgruppen ein und erstellt Konstruktionszeichnungen bis zum Prototyping der Handmuster. Ebenso kontrolliert es die Produzier- und die Machbarkeit und dokumentiert die einzelnen Phasen über die Entwicklungsdokumentation. Nach einer Freigabe der vorhandenen Muster erfolgt die Implementierung und die Produktion.
Die vierte Säule ist die Bewertung. Nachdem alle Zweige in der Verpackungskette optimiert worden sind, steht zu zuletzt die Bewertung der gesamten Arbeit an.